فرن تقسية الزجاج

نموذج	أقصى حجم للزجاج		الحد الأدنى لحجم الزجاج	سمك الزجاج	التدفئة (كيلوواط)	إخماد (كيلوواط)
مف-FJ1625	1600X2500		150X250	4-19	260	132
مف-FJ1836	1800X3600		150X300		390	132
إم إف-FJ2030	2000X3000		150X350		360	200
مف-FJ2436	2440X3600		150X350		600	250
مف-FJ2442	2440X4200		150X350		650	250

إن فرن تقسية الزجاج عبارة عن نظام حراري-عالي الدقة. يعتمد الأداء المستقر على الفحص الدقيق ومحاكاة الإنتاج الحقيقي. قبل الشحن، يكمل كل فرن إجراء اختبار كامل لضمان استقرار التسخين، واتساق الضغط، والموثوقية-على المدى الطويل.

فحص الهيكل الميكانيكي
يقوم المهندسون بفحص هيكل الإطار الكامل وجودة اللحام ودقة الأبعاد.

• يتم التحكم في تحمل توازي الإطار ضمن ±1.5 مم

• فحص محاذاة الأسطوانة بواسطة أداة الليزر

• تم اختبار سلسلة النقل والمحامل لضمان الدوران السلس

• فحص هيكل العزل للتأكد من أداء الختم

تضمن هذه الخطوة الاستقرار الميكانيكي وعمر الخدمة الطويل.

 

فحص النظام الكهربائي
يتم فحص جميع الدوائر الكهربائية قبل تشغيل {{0}الطاقة.

• تم التحقق من توصيلات خزانة التحكم وفقًا للرسومات

• اختبار إشارة الإدخال والإخراج PLC

• اختبار تعشيق السلامة

• اختبار وظيفة التوقف في حالات الطوارئ

• قياس مقاومة التأريض

تم وضع علامة على كل محطة طرفية وفحصها مرتين. وهذا يقلل من خطر حدوث عطل كهربائي أثناء التشغيل.

 

اختبار التشغيل الفارغ (24-72 ساعة)
يعمل الفرن بدون زجاج في الوضع المستمر.

• التحقق من استقرار دوران الأسطوانة

• مراقبة درجة حرارة المحرك

• مراقبة مستوى الضوضاء

• كشف الاهتزاز

• معايرة سرعة الناقل

يؤكد هذا الاختبار استقرار ناقل الحركة الميكانيكي وأداء المحرك في ظل ظروف العمل المستمرة.

 

اختبار أداء التدفئة
يسخن الفرن إلى درجة حرارة العمل دون تحميل الزجاج.

• تسجيل منحنى التدفئة

• قياس وقت ارتفاع درجة الحرارة

• مراقبة استهلاك الطاقة

• التحقق من زمن استجابة السخان

يجب الوصول إلى درجة الحرارة المستهدفة 620-680 درجة بسلاسة. يتم التحكم في تقلبات درجة الحرارة ضمن ±3 درجة.

 

اختبار توحيد درجة الحرارة
يتم وضع المزدوجات الحرارية في نقاط متعددة داخل غرفة الفرن.

• رسم خرائط درجات الحرارة الطولية والعرضية

• اختبار توازن التسخين العلوي والسفلي

• تعديل توازن تدفق الهواء الحراري

يتم التحكم في انحراف التوحيد في حدود ±3 درجات عبر عرض الزجاج الكامل. هذه الخطوة حاسمة للحد من التشويه البصري ومخاطر الكسر.

 

اختبار ضغط التبريد وتوازن الهواء
يحدد قسم التبريد قوة الزجاج النهائية.

• قياس ضغط الهواء

• اختبار توزيع سرعة الرياح

• فحص توازن الفوهة العلوية والسفلية

• مراقبة تيار المروحة

يتم التحكم في اختلاف حجم الهواء ضمن ±5%. يضمن تدفق الهواء المستقر اتساق ضغط الضغط السطحي.

 

اختبار الإنتاج التجريبي باستخدام الزجاج الحقيقي
تتم معالجة الألواح الزجاجية الفعلية وفقًا للمعايير القياسية.

• اختبار سماكة الزجاج المختلفة (3 مم – 19 مم)

• تعديل وقت التدفئة

• تحسين سرعة الناقل

• مراقبة إجهاد الحواف والزاوية

يتحقق هذا الاختبار من القدرة الإنتاجية الحقيقية واستقرار العملية.

 

اختبار التجزئة
يتم كسر عينات الزجاج المقسى عمدًا لتقييم أداء السلامة.

• تحليل نمط الكسر

• قياس حجم القطعة

• عدد الجسيمات ضمن مساحة 50×50 ملم

يجب أن يشكل الزجاج شظايا صغيرة حادة. يجب أن تفي النتيجة بمعايير السلامة الدولية مثل:

• الجمعية الأمريكية لاختبار المواد ASTM C1048

• اللجنة الأوروبية للتوحيد القياسي EN12150

 

قياس الإجهاد السطحي
يقيس مقياس الضغط السطحي الاحترافي ضغط الضغط.

• هدف إجهاد الضغط السطحي: 90-150 ميجا باسكال

• التحقق من اتساق إجهاد الحافة

• أخذ العينات نقطة متعددة

• توزيع الضغط المستقر يؤكد أداء التبريد الصحيح.

 

فحص الجودة البصرية
يضمن الفحص البصري والصك جودة المظهر.

• قياس موجة الأسطوانة

• اختبار القوس والالتواء

• مراقبة تباين الخواص تحت الضوء المستقطب

• فحص عيوب الخدش والسطح

• يجب أن يظل التسطيح والتشويه البصري في حدود تحمل العميل.

 

اختبار الاستقرار المستمر
يعمل الفرن على دفعات متواصلة لعدة ساعات.

• التحقق من القدرة الإنتاجية

• تسجيل استهلاك الطاقة

• تأكيد تكرار درجة الحرارة

وهذا يحاكي ظروف تشغيل المصنع الحقيقية.